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1959年，哈尔滨机器油厂建成1套炼油装置，利用大庆开采的原油生产汽油、柴油、煤
油等石油产品。1962年，因大庆建成炼油厂，不再供给哈尔滨原油，工厂停止了炼油生产。
1977年4月，哈尔滨炼油厂建成投产，生产装置采用“大庆701型”蒸馏—催化裂化装置，
年加工能力为22万吨。产品有66＃汽油、0＃柴油和渣油。投产初期由于管理比较混乱，特
别是蒸馏—催化裂化装置不适应石油产品品种的开发，致使各项经济技术指标一直处于全国
同行业落后位置。
1979年，哈尔滨炼油厂正式列入国家计划。为提高产品质量，增加品种，提高轻质油收
率，工厂在改善经营管理的同时，重点进行技术改造。当年投资1867万元，对“大庆701型”
蒸馏催化装置进行改造，新建1套年加工原油150万吨的常减压蒸馏装置。1982年新装置建成
投产，形成常减压同催化裂化两套装置并列运行的工艺路线。常减压装置可生产直馏汽油、
溶剂油。催化裂化装置可生产高辛烷值抗爆性能较好的高标号汽油。
1983年，工厂同北京石油化工科学院共同开发，建成我国第一套年产4万吨重柴油非临
氢降凝装置，投资45万元。该工艺是国内外首次通过工业化试验的新工艺，使轻质油收率由
过去的46％左右提高到52％。该装置也生产高辛烷值汽油，其质量与催化裂化汽油相当。
同年，工厂投资25万元，与黑龙江省应用数学研究会共同研究开发“催化裂化装置微机
监测、预报系统”。在生产装置上，应用微机进行监测、预报，这在国内同行业中属首创，
每年可提高经济效益100万元以上。这套催化裂化微机监测系统于1985年获黑龙江省科技进
步一等奖，1986年又获全国计算机应用展览会优秀项目一等奖。
1987年，工厂将原年加工能力为22万吨的催化裂化装置改造成年加工能力为30万吨的装
置，该装置采用提升管两段再生高效喷咀外取热新工艺，从西德引进大型钢体压缩机组。改
造后的装置提高了加工深度和上下游装置的配套能力，操作弹性大，再生效率高。轻质油收
率比过去提高4％，能掺炼10万吨／年常压重油，改变了原来只能加工蜡油的局面，每年可
增加经济效益1000万元。
经过一系列的改造，1990年，哈尔滨炼油厂形成常减压蒸馏、催化裂化、选择裂化（降
凝）等3套装置，原油年加工能力为150万吨。常减压蒸馏装置原油年加工能力为150万吨；
催化裂化装置年加工能力为30万吨；非临氢降凝装置（工业放大试验装置）年加工能力为3
万吨。1990年，汽油产量为228213吨，轻柴油为260097吨，重柴油为12722吨，燃料油为232
617吨。 |
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