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一、水代法制油设备与工艺
（一）手工小磨香油设备与工艺
清末，哈尔滨就有小作坊用水代法提取芝麻油。用该法提取香油的设备主要有石磨、铁
锅；辅助设备有手筛、陶瓷缸和铜葫芦等。用人力（手工）小磨，通过水代方法制取的香油，
俗称小磨香油。
（二）机制香油设备与工艺
1958年，道外2家小磨香油作坊合入油脂化工厂设立的小磨香油车间。磨酱工序由人推
改为电动机，但兑浆、搅油、震荡仍用人工操作，劳动强度有所降低，产量由每班3锅230斤，
增为5锅360斤。1965年，该厂设计制造一套机械化生产线，芝麻清理、水洗、炒籽、扬烟、
吹净、磨酱、搅油和震荡分油等环节（除兑浆和撇油外）基本上实现机械作业。
这套机制香油设备，主要有振动筛、水洗筛、石磨、平底炒锅、尖底荡油铁锅，每口铁
锅内设有4个震荡球（分两组）。机制香油的生产流程和工艺要求，与小磨人工制造香油工
艺的要求和生产流程基本一样，只是由于产量大，机械作业要求操作者，更加精心，防止炒
籽焦糊。加水比例、温度、磨酱细度、磨浆搅油速度、震荡分油和撇油程度适宜。
用这套设备试生产后，仅半年就产香油73吨。从1966年正常投产后，年产香油162吨。
在原料保证供应的前提下，年产香油可达200吨。1972年曾经达到357吨。
芝麻出油率的高低和油的香味是否纯正，关键是正确掌握炒籽的时间，温度与蛋白质变
性。炒籽中蛋白质变性越充分，出油率越高。
二、压榨法制取油脂设备与工艺
（一）楔式榨油设备与工艺
哈尔滨出现螺旋榨机之前的主要制油设备是楔榨。其为木质结构，每排有榨眼3垛或5垛，
每垛装胚饼5块、1昼夜上4次垛，生产60—100块豆饼，出油率一般为5—6％，最高为8％。
大的一次可垛60块饼。工人用石锤打楔子，越打越紧，紧到一定程度，豆油就从豆饼箍的缝
隙中挤压出来，顺着豆饼垛流到油榨下边的油缸里，这种生产过程俗称“打豆油”。
与楔式榨油相配套的辅助设备和工具，主要有：火炕、石碾、铁锅、铁圈、麻布等。生
产工艺也可分为清理、加热、轧胚、蒸胚、成型、加楔（压）、出油等。
清咸丰十年（1860年）以后，关内移民带来了制油技术，完善了榨油设备和工艺。至此，
哈尔滨楔式榨制油设备主要的变化是：轧胚改用两匹马驱动，用人力翻豆翻胚，并强化加温、
保温，用大锅蒸胚，改单圈为双圈，改麻布为油包草成型。
楔式榨榨油的工艺过程和操作主要是将清理后的大豆，用火炕加热软化以利轧胚，用人
力或畜力驱动石碾将大豆轧成薄胚，然后用铁锅煮沸的水蒸汽蒸胚，将蒸好的胚，装入铺好
油包草的铁圈内，包好成型送入榨机，不断用人持石锤打楔，由于楔子加深而压力增大，逐
渐将油脂压出。这种楔式榨油，在人力螺旋榨油机产生以后，仍见于偏辟的乡间。
（二）螺旋榨油设备与工艺
1．人力螺旋榨油设备与工艺
螺旋榨油机有2种，最早出现的是人力螺旋榨油机。这种榨油机是光绪二十六年（1900
年）由美国安迪生发明的。光绪三十一年（1905年），哈尔滨第一家使用人力螺旋榨制油的
是缶干油坊，共有56架。这种榨机是用人力通过大、中、小3种铁杠，转动压饼铁盘，从上
往下传导压力，使饼受压而出油。
这种榨机每机一台，每台装5层大豆胚，可产5块圆豆饼，每块（枚）为27．6公斤，每
台1个工人，劳动强度较大，称手推式榨机（俗称笨榨）。使用这种榨机的操作方法是：用
人力搬动铁杠，拧动螺旋榨的顶盘；铁杠分大、中、小3种，先从小杠用起，逐步换中、大
铁杠，随着换中、大杠，搬杠工人也加多，中杠用三、四个人，大杠用七、八个人。以加大
拧动铁盘的压力而出油，压榨大豆的出油率为6—8％。
到1922年，哈尔滨用这种生产设备和工艺生产的油坊有44家，拥有榨机2818台。人力螺
旋榨油机，虽然劳动强度较高，但比楔式榨制油生产规模大，产量高，可以工厂化生产。其
具体的生产工艺，主要有筛选清理、加热软化、轧胚蒸胚、预压成型、压榨出油、油脂沉淀、
豆饼削边等。这种生产设备和工艺，后被水压机代替，但仍有少数生产厂家一直延续到1956
年。
2．机动螺旋榨油设备与工艺
哈尔滨市所用的电动（简称机动或动力）螺旋榨油机，均为中国制造，主要用于加工玉
米胚油、米糠油和小油料油。有90型、95型和200型的3种。90型和95型起用于1971年。其中，
香坊粮食加工厂用10台95型的，八区粮食加工厂和顾乡粮食加工厂各采用2台95型的。1975
年，八区粮食加工厂开始采用2台200型动力螺旋榨油机。1978年，顾乡粮食加工厂也采用1
台200型榨油机，1980年，香坊、八区、顾乡3个米厂均采用了200型榨机。
200型榨油机分200—2A型、200—3A型、200—4A型3种。型号的大小，即为蒸炒锅层数
的多少。哈市各米厂用的200型榨机，多为3A型、4A型的，即配置的蒸炒锅多为3层、4层和5
层的。螺旋榨油机不用人工包豆胚送上榨机，而是在蒸炒后直接进榨机内，用螺旋绞盘出油，
关键要掌握原料的水份、蒸烘的时间和温度等。其生产工艺为：玉米胚→第一次予热→第二
次予热→第一次蒸炒→第二次蒸炒→200型榨油机分别榨出玉米胚饼和玉米胚毛油；玉米胚
饼打包，毛油水化或精炼→成品玉米胚油。
1980年，全市动力螺旋榨油机发展到60台。其中，90型的30台，95型的21台，200型的9
台。这些榨油设备，分布在哈市3个粮食加工厂。
1985年，全市动力螺旋榨共有98台。其中，90型榨油机60台、95型6台、200型32台。随
着玉米统筹加工工艺的普及应用，加之玉米加工量的增加，90型和200型动力榨机采用量有
所增加，1990年末，90型60台，200型38台，95型已经淘汰。
（三）液压榨油设备与工艺
1914年开设的裕大油坊，首家采用液压即水压机制油（俗称机榨制油）。水压机榨油是
用液压传导压油，每台榨可同时压制豆饼12—20枚（片），用人少，劳动强度低，出油率高，
一般为10—12％比人力螺旋榨高1—2％。
1921—1925年，哈埠有永和盛、东兴昌等11家新建油坊和原人力螺旋榨油坊采用了水压
机制油。由于水压机比人力螺旋榨制油出油率高，油饼产量多，到1931年又有18家油坊将人
力螺旋机改为水压机。至此，全市水压机油坊达到35家，拥有水压机榨机969台，每昼夜生
产豆油177．78吨，豆饼1705．2吨。
水压机榨油坊，动力设备多用蒸汽机，有的用内燃机。生产设备主要有清杂、除石、暖
豆、轧胚、蒸胚、动力榨机等。工序之间物料输送靠人力操作，可连续作业。当时，最先进
的水压机榨油设备的使用是英商在哈埠开办的华英油坊，出油率为12．5％，是北满地区最
高的，其生产的豆饼是方型饼，纯度高、水分低，便于长期保管；毛油经板框式压滤机过滤，
质量好。当时使用这种设备的在亚洲仅有4家。
水压机制油的工艺与人力螺旋榨的制油工艺相同。
东北沦陷期间，哈尔滨市水压榨油设备基本没有改进。
抗日战争胜利后，哈尔滨市水压机制油设备有所恢复和增加。1949年12家拥有水压机
356台。1954年，兴东油坊派人学习大连等地经验，采用了4节蒸炒锅，淘汰了水蒸汽大锅。
此时，水压机油坊制饼仍是使用蒸锅和双饼圈，用油包草包胚予压成型后，用人工抬到榨前
推入榨框，用液压榨机挤出油后，生产每枚27．5或25公斤的大豆饼。
1956年，哈市制油业学习上海、江浙等地经验，广泛开展技术革新活动，掀起了改造落
后、笨重制油设备的热潮。公私合营企业兴东、元聚祥、同聚祥、同成和等油坊，在设备更
新改造方面取得显著效果。1955年，公私合营兴东油坊，经曹歧志、曲怀玉等人努力，将过
去用双圈油包草垫底、装胚封胚然后予压成型改为用单圈有孔薄铁板垫底，不用油包草一次
预压成型。取消油包草，把原双圈25公斤的大豆饼，改成单圈15公斤的小豆饼，仅此一项每
块豆饼就节省4捆油包草，降低成本0．12元，大豆出油率由过去的12％提高到13．5％，减
少工时一半。这一工艺改革，被全省普遍推广。曲家茂将油压机直接增加压力改为用助压器
提高压力；学习外地经验将火炕暖豆（加热、软化）改用暖豆箱加热软化；并将人力输送物
料改为机械传送。生产工艺开始向工艺连续化发展。
同年，根据省粮食厅的部署，哈尔滨市各油厂均学习推广上海黄桥油厂低温水化豆油的
生产工艺。这种生产工艺的要点是：温度在60℃以下的毛油，加水搅拌40—50分钟，再静置
沉淀24小时，以分离油脂和杂质，再将油脚静置沉淀，将上层油撇出，下层底部即为油脚。
从此结束了生产豆油靠自然沉淀的历史。
1957年，同成和、元聚祥等合营油坊，学习外地冷榨豆饼榨油新工艺（简称冷榨工艺），
每百斤大豆的出油率达9．39％，最高能达10—10．23％。
1963年，油脂化工厂将制油二车间40台榨机拆至制油三车间，制油三车间榨机增至80台。
这项改造完成后，不仅使制油三车间产量增加1倍，还使生产成本降低20—30％。
1966年，全市水压机榨油设备，因哈尔滨第一制油厂制油二车间和八区制油厂冷榨车间
生产设备外迁，由上年的323台，减少到230台。同年，八区制油厂在中温（油温为70℃）水
化精炼油工艺的基础上，又进一步改为高温水化生产工艺。即将毛油加热到80℃左右，再加
入90℃左右2—3％的热水搅拌水化，后静置沉淀24小时，分出油脚。水化后的净油再加热至
100—120℃，真空脱水，即为成品油。之后，油脂化工厂也采用了这种高温水化工艺。
1982年，哈尔滨制油厂因改建面粉厂，将制油二车间榨油设备拆除，全市水压榨油机还
剩150台。1987年，该厂制油一车间榨油机亦因改建粉厂而拆除。全市水压机制油设备只剩
八区制油厂62台，1987年5月—1990年5月，八区制油厂易地建成新榨油车间，安装60台水压
机（其中40台榨机是从原哈尔滨制油厂调入）。老车间改造完成，尚有榨机60台。至此，全
市用水压机制油尚有八区制油厂的2个机榨制油车间，有液压榨油机122台。此外，豆油水化
工序还有5台套主要精炼设备。
三、浸出法制取油脂设备与工艺
（一）罐组式浸出油脂设备与工艺
1959年，哈尔滨油脂化工厂采用罐组式浸出器浸出大豆油脂，这种制油设备，主要是浸
出罐。其外形为圆形柱体，直径1600毫米，8个为一组。每个浸出罐容粕量为1．5吨。
与其相配套的辅助设备，浸出前清理设备大体与压榨法相同。与浸出罐体相配套的设备
主要有：过滤器、标准罐、混合油罐、预热器、长管蒸发器、冷凝器、汽提塔、水化锅、真
空脱臭锅、排管冷凝器、捕粕器、蛇管冷却器、循环溶剂罐、废水蒸煮锅、分水器、吸收塔
等化工机械。
罐组式浸出法为间歇式生产，一次性浸出。
浸出罐的生产环节，主要有装料、浸出、下压、上蒸、出粕等5个部分。浸出工艺流程
分为：物料与粕、混合油和溶剂3个系统。
但因该厂的罐组式浸出器及其配套的生产设备和技术没有过关，生产出的豆油，豆饼溶
剂残留量超过国家规定标准达20—30％，加之间歇性操作，出粕需人力捣动，防火安全系数
差，试产1年后，1962年经省粮食厅、公安厅和劳动局共同决定，并经省政府主管领导批准，
将其设备拆除。
（二）平转式浸出油脂设备与工艺1973年，省粮食局决定在三棵树粮库筹建平转式大豆
油浸出车间。为吸取油脂化工厂罐组式浸出器的教训，经过考察和研究之后确定采用平转式
浸出器。实际设计能力日处理大豆80吨。
该库平转式浸油设备，分2个部分：大豆预处理设备和浸油脱溶、干燥精炼设备。预处
理设备主要有溜筛、振动筛、比重去石机、磁选机、暖豆箱、轧胚机、烘胚机、烘干机等设
备。浸油脱溶、干燥设备主要有平转式浸出器，还有与之配套的封闭绞龙、脱溶机、粕冷却
器、刮板输送机、风机、沉降器、离心泵、蒸发器、汽提塔、冷凝器、分水器、蒸煮罐、油
缸、压滤机、混合油罐、水化罐、真空脱臭罐、吸收塔、解吸塔、换热器、冷却器等设备。
此外，还有计量设备和溶剂库等。
该库平转式浸油生产工艺，浸出前的预处理部分与油脂化工厂的罐组式生产工艺基本相
似，分为物料与粕、混合油、溶剂等3个系统。其浸出器浸出工艺流程却较罐组式浸出器浸
油工艺流程复杂。主要特点是连续式生产、混合油分离溶剂回收效果好。该库浸油生产溶耗
在全省同类型浸油企业是最低的。
1980年，省委书记杨易辰率代表团访问美国时，参观了浸出油厂。回省后提倡大搞浸出
油脂技术。1981年，粮油综合加工厂在对浸出设备选型时，选择的亦是平转式浸出器。在全
国已有的罐组式、平转式、弓型、U型、Y型和环型6种浸出器中，平转式浸出器是一种比较
先进的浸出设备。曲怀玉综合国内外平转式浸出器的优点，自行设计、本厂机加车间自行制
造了日处理大豆300吨的整套浸出设备。1982年投入生产后，设备工艺不断完善，该厂的平
转式浸出器，虽试生产过程较长，但却具有高料层，大喷淋、帐蓬过滤、运作平稳、容易操
作、便于管理等特点，并综合日本DT蒸脱机的设计改成高料层蒸脱，豆粕质量好；综合国内
普遍应用的长管蒸发器和碟式汽提塔，豆油、豆粕脱溶彻底。
该厂浸出油生产的设备工艺和操作过程，与三棵树粮库的平转式浸油的生产设备与工艺
基本相似，只是日处理大豆能力不同，配备的设备规格和数量亦有所不同。
1986年，三棵树粮库浸油车间，为增加产量，学习大连油脂总厂先榨后浸的经验，增加
3台202型榨机。这种设备工艺使大豆油可一次性浸出,也可先榨后浸,浸油产量增长10—20％。
（三）履带式浸出油脂设备与工艺1987年9月在顾乡粮库院内建成的哈尔滨油脂厂，从
西德鲁奇公司引进履带式大豆油浸出设备，包括日处理200吨大豆的预处理设备、油脂浸出
设备和日处理50吨油脂的精炼设备3个部分。该套设备的主要特点是：选用框带式浸出器，
浸出时间短（仅为国产浸出器浸出时间的一半）、工作效率高；装置固定筛底，减少故障及
维修率，操作方便；用DTDe蒸脱机，即蒸脱、烘干、冷却三位一体的豆粕处理装置；用高真
空蒸发系统，蒸发设备使用节能降耗蒸发器，有能耗低、油品好的效果；用石蜡回收尾气的
设备，溶耗少；用西德威斯伐利亚的油脂碱炼、脱酸设备和西德鲁奇公司的脱色，脱嗅设备，
能生产质量较高的大豆色拉油。1987年9月正式投产后，全部达到合同要求。吨料耗煤为270
—300公斤，比国内设备低60—70％；溶剂消耗为2．0—2．2公斤，比国内设备平均消耗5公
斤，低56—60％；电耗34度比省内电耗38度低4度；加工的精制油已达到日本和美国大豆色
拉油的质量标准。
此外，1990年全市制油工业共有电动机1831台，7969千瓦。 |
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