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一、钢 球
钢球是采用轴承钢，经过机械加工后呈球体的轴承通用配件。哈轴承厂建厂初期，制造
钢球的设备、工艺都比较落后。
“一五”计划期间，为提高钢球的质量和产量，哈轴承厂购进半自动冷冲压设备，更新
了立式笨压力机；购进MW—33、MW—32设备，更新了锉板机；购进热处理电炉，更新了井式
煤炉；专用检测仪器，工艺装备也得到一定程度的更新改造。还试制成功利用白石灰进行抛
光的新工艺以及在立式精磨机上采用开口板，实现了大批循环，生产效率成倍增长。
从1955年开始，对技术标准，工艺文件进行整顿，制订了金相、硬度、几何尺寸等高于
国家要求的工厂标准，编制出一整套机械加工热处理工艺文件，组建了生产“专案”产品的
小组，试制军工超精研钢球，经过半年的努力，利用立式精磨机和铸铁板试制成功O级钢球，
填补了国内空白。
1960年初，一机部下达了一项生产“专案产品”的任务。经过有关人员的反复试验，选
择MW—33机床，改装流球架，安装立式料斗，采用循环精研的方法，生产出符合要求的“专
案产品”，为以后实现钢球精研化提供了经验。
1980年，调整了生产线，将水抛光改为大批循环精研，实现了钢球精研化，贯彻执行GB
308—77新国标，使钢球连续由Ⅲ级升到Ⅰ级，其中7／16、3／42级钢球获一机部质量信得
过产品荣誉证书。
1984年考察日本钢球专业后，组织联线生产，用大批量循环精研的方法，试生产Ⅰ级钢
球。
1987年以来，又对钢球生产精磨、精研工序进行了较大的工艺改进。还采取许多保证钢
球质量，提高生产效率的技术措施。至1990年末，钢球的年产量已经达到5．1亿粒。
二、滚 子
圆锥滚子 这种滚子是一种一头粗、一头细，呈锥体型状的长圆锥滚动体。
1951年，哈轴承厂建厂初期，只能生产20几个品种的Ⅲ级圆锥滚子。1952年，开始试制
Ⅱ级圆锥滚子。试制中，改进滚子端面加工程序，用钢球立式精研机研滚子端面，外径经磨
后用皮角串光，产品基本达到工艺要求，从而使新开发的Ⅱ级圆锥滚子扩大到30余种。
1954年，研制出滚子投料手动压力机床，使直径13毫米以下的滚子全部采用压力投料，
提高生产效率6倍。1956年，又将3180无心磨床的橡胶导轮改为铸铁导轮，实现了粗细磨加
工连续生产，提高生产效率5倍。同时，磨端面采用桶形砂轮，加工时用水冷却，解决了烧
伤问题。滚子品种增加到50余种，月产普通品和Ⅱ级品圆锥滚子50万粒。1958年，新产品12
×12等圆锥滚子Ⅰ级品投入生产。技术人员和工人试验用“大无心”机床加工滚子径磨，改
陶瓷结合剂为橡胶结合剂，使滚子径磨加工实现连续生产。
1960年，自制一台滚子投料自动冷锻机，代替滚子投料手动压力机，生产效率提高7倍。
圆锥滚子月产量达到80万粒，圆锥滚子品种已增到90余种。
1964年，在原滚子加工工序的基础上，通过增加精研外径和精研滚子基面两道工序，使
新开发的滚子Ⅰ级品200、7124等正式投入生产。
1975年，为提高滚子精度，将滚子投料机床的整体模具，改为组合式模具，降低了滚子
表面的粗糙度。
1980年，新产品英制轴承所用的滚子加工难关被攻克，产品打入国际市场。
1981年，解决了新开发铁路机车轴承滚子凸度和端面带R的加工难题，生产出7244ET、
27315ET等滚子。
至1990年，圆锥滚子生产精度达到O级，年产10605万粒。
圆柱滚子 这类滚子分长圆柱、短圆柱两种，装于单双列圆柱轴承上。
哈轴承厂从1958年开始试制生产圆柱滚子。当时主要生产11×11、16×16等10个品种。
1960—1965年，用W80型磨床双磨端面，效率提高10倍，精度达到Ⅲ级要求；通过增加
精研外径和精研端面两道工序，完成了圆柱滚子1级品5×5、8×8、16×16等试制任务，并
投入批量生产；为减轻工人体力劳动，提高生产效率，研制出簸箕式送料装置，使滚子加工
基本上实现自动送料；开始试制6．5×6．5等圆柱滚子O级品。在精研滚子外径和端面的基
础上又增加超精研外径，当时已达到工艺要求，但因受“文化大革命”的冲击，直到1973年
才正式投产。
1980年，圆柱滚子品种已达80余种，日产100多万粒。为提高产品质量，解决圆柱滚子
外径带凸度的难题，在引进日本精研机的同时，又将无心磨床200毫米宽的砂轮改为600毫米
宽的砂轮，以减少磨削次数。用立式精研机研端面，提高端面垂直差，使产品达到了工艺要
求。
1981年，铁路客车轴承圆柱滚子30×48、32×52试制成功，投入生产。
至1990年，圆柱滚子年产量已达1310万粒。
军品滚子 哈轴承厂从1960年开始试制生产军品滚子。在此之前，军品滚子全靠进口。
在试制中，设计制造出半径一米多长的仿形尺，解决军品圆柱滚子外径带凸度的难题。军品
圆锥滚子虽然不带凸度，但光洁度很难达到，在试制中，用滚棒精研机进行超精研，用“无
心”磨床毛毡轮抛光，使光度达到技术要求，生产出第一批国产5个品种军品滚子。
1978年，采用窝流探伤的方法，解决了新产品Ⅰ级军品滚子外径经常出现裂纹的问题，
使产品达到工艺要求。
1988年，为解决军品滚子淬火后，热酸洗出现倒角麻点和标记不清楚的问题，试验成功
喷砂处理，闯过了难关。还试制出M50双真空2—207NK U1- 8×8、D32916NQ3—9．5×9．5
及不锈钢1032920N1Q—10×10等型号的新产品，加工中加大后工序精研量，提高了产品精度。
三、保持器
冷冲压保持器 保持器是轴承的一个重要零件，用于隔离滚动体。其加工工艺分为冷冲
压、车制、工程塑料3种。冷冲压保持器用不同厚度的钢板，根据产品类型需要，经过加工
后呈各种型状的轴承保持器。
哈轴承厂建厂初期，生产的保持器有深沟球轴承用的浪形保持器，双列调心球轴承用的
菊形保持器，向心推力球轴承用的E型保持器，圆锥滚子轴承用的筐型保持器，推力球轴承
用的盒形保持器5大类型。
1955年以后，采用苏联提供的技术资料、先进的生产设备，保持器生产技术有很大提高，
由只能生产轴承内径500毫米以下规格的冲压保持器，扩大到直径100毫米以下多规格的冲压
保持器，形成大批量生产的能力。在工艺设计、模具结构等方面都实现了标准化。
1958—1960年，菊形保持器采用一次切齿模，改变了过去分步切齿的落后状况；在国内
首先试制成功用于军工微型轴承冠形保持器；使用多工位压力机，使滚形保持器的加工由单
工序冲压（四道工序），发展到一次成型。
1965年，解决了浪形保持器球窝形状不规则的问题，提高了产品质量。还对卷制弹簧圈
的工艺进行改造，自制出自动卷簧机，由原车床卷簧——磨断——压扁，改为一次卷制成功。
自1966年开始，相继自行研制了200KN、250KN、400KN等多工位压力机，为中、小型浪
形保持器的大批量生产提供了有利条件。1979年以来，研制出高速冲孔机，由原先45—60次
／分提高到120—180次／分。
1984—1986年，试制出角接触球轴承用的碗形保持器，短圆柱滚子轴承用的槽型保持器。
至1990年，可以承担除滚针轴承、螺旋滚子轴承、球面滚子轴承、推力滚子轴承之外的、轴
承内径150毫米以下的各种轴承用冷冲压零件的试制和生产任务。
车制保持器 这类保持器主要采用黄铜材料和铝材以及酚醛胶布管材料，经过车加工后
用于圆柱轴承配件。它适用于承受较大负荷、精度要求较高、转速较高的轴承上。按其使用
材料又分为铜合金、铝合金、黑色金属及胶布保持器。50年代，主要用普通车床、钻床加上
专用工具进行制造，效率较低，成本高。以后适应轴承生产的发展需要，对工艺、工装进行
了多次改造，将普通车床的三点式卡抓改为气动弹簧卡头，提高了车加工的圆度。1960年研
制出高速镗孔专用机床，使保持器兜孔粗糙度提高了一大级。1974年开发了2268100新型轴
承的保持器加工技术，大大改善了机床主轴轴承的使用性能，填补了国内空白。这是一项重
大科技成果，曾先后获得市、省科技大会奖和国家优质产品银牌奖。1983年，研制出胶布保
持器专用投料车床，提高了车制保持器的加工技术。1986年开发了生产铁路客车轴承保持器
工艺装备。
工程塑料保持器 哈轴承厂于60年代试制了工程塑料保持器并应用在部分轴承上。进入
80年代，工程塑料的材质也有很大发展。在双列调心球轴承、直线轴承、双列角接触球轴承
上应用工程塑料保持器，取得良好的效果。经过验证，使用寿命、产品性能和质量精度都能
达到国家标准。
截止1990年，哈轴承厂生产的轴承有8类、128个系列、1116个品种、6444个规格。均为
自行设计，已达到国际80年代初技术水平。 |
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