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哈标准件厂建厂初期仅能生产毛螺母。产品有英制螺纹毛螺母，公制螺纹毛螺母。当时
设备陈旧，工艺落后，螺母的产量低，质量差，满足不了省内的需要。
1960年，该厂安装了具有50年代先进水平的螺母自动冷镦机和自动攻丝机。这种设备具
有切断、初镦、镦球、成方、冲孔连续作业的功能，生产效率高，质量稳定。从此，开始试
制GB52、GB53、GB51、GB54各种小规格六角螺母。生产工艺为原材料处理、崩皮（除去氧化
皮）、酸洗、烘干、拨丝、冷镦、攻丝、挑序、检查、涂油、包装。自动冷镦机虽然效率高，
但它只能生产M3—12的精制光螺母。M14以上螺母仍然沿用分序热镦毛制品。1965年，为解
决这一关键，改进生产工艺，在螺母热镦成型后、绞丝前，除去外表面的氧化层，使之近似
精制光制品。
1967年，哈标准件厂为进一步提高螺母质量，增加产量，组成设备制造组，自制大吨位
螺母压力机。制造组克服各种困难，于1969年初制造出大吨位曲轴压力机5台，初步形成配
套能力。同时，组织有关人员设计制造成套模具，编制大规格螺母生产工艺。当年下半年，
全部生产冷镦精制光螺母。至1970年，精制光螺母的产量已达到7027．51万件。
“六五”计划期间，哈标准件工业公司组建了非标车间，购进大吨位单点压力机，形成
非标准螺母的生产能力，为用户提供大型非标准螺母。1986年，购进具有80年代水平的多功
位螺母自动冷镦机。这种设备效率高，操作简单，能够多攻位一次成型。M24以下螺母生产
形成单机自动化，使螺母生产在质量和数量上都有了大的突破。
1987年开始，贯彻国家颁布的标准件新标准，开展了内螺纹升级工作。公司成立内螺纹
升级攻关小组，对螺母攻丝机进行检修改造。同时，购进精度较高的自动攻丝机，重新修定
螺母生产工艺，制定较高的检测标准，培训操作工人。1989年，实现内螺纹由6H向6G升级的
目标。
至1990年，哈标准件工业公司生产的螺母有2个品种90个规格。 |
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