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1958年，为满足哈尔滨市经济发展对烧碱的迫切需要，化工总厂根据市人民委员会的要
求，成立电解烧碱筹建处，筹建电解烧碱工程。企业自筹资金82万元，在没有设计图纸，没
有施工队伍的情况下，工厂职工积极努力，用两个月的时间安装了整流器和10台虎克8型电
解槽等设备。1959年4月投产，当年生产烧碱13吨，1960年生产134吨。
1959年3月，化工部投资2426万元在哈尔滨化工厂建设年产7500吨烧碱、2500吨氯丁橡
胶和2万吨电石等工程。由化工总厂电解烧碱筹建处承担筹建烧碱工程。1960年4月，电解烧
碱筹建处合并到哈尔滨化工厂。12月烧碱工程开始兴建。1961年7月开始安装20台虎克8型电
解槽，生产能力为年产2000吨。同时，工厂派出10人前往锦西化工厂进行3个月技术培训，
为投产作准备。1962年4月烧碱装置基本上完成安装任务。11月根据国家“调整、巩固、充
实、提高”的方针，停建烧碱工程，全部设备和材料由留守人员保管。
1965年9月复建烧碱工程。1966年3月烧碱车间建成投产，年生产能力为2000吨。30台虎
克8型电解槽试车一次成功，当年产量678吨。职工人数77人，其中干部4人，技术人员8人，
工人65人。
1967—1968年，由于“文化大革命”的影响，生产受到严重干扰，烧碱产量下降。1967
年产量为563吨，1968年仅生产180吨。
1969年，国家投资193万元扩建烧碱装置，虎克8型电解槽增加到102台，新增1套双效蒸
发装置和1台380立方米道尔型连续澄清桶，并对整流系统进行改造，由水银整流器改为硅整
流器，生产能力由年产2000吨增加到7500吨，当年产量1729吨。职工人数增加到100人，其
中干部9人，技术人员4人，工人87人。
1970—1978年，工厂决定扩大烧碱生产能力，利用自筹资金逐步增容，虎克8型电解槽
由102台增至160台，盐水工段新增300立方米精盐水贮罐11台、回收液贮罐12台、配水罐2台，
氯氢处理工段新增泡沫塔2台、那氏泵3台和氢气干燥塔4台，蒸发工段新增列文蒸发罐1台、
沉降槽6台、成品碱罐2台，生产能力增加到年产15000吨。在工艺上采用优选法，攻克了盐
水精制质量和优化电解槽制造浇铅工艺的技术难题，使电解槽寿命由6个月延长到1年，每吨
烧碱耗电量由1969年的4615千瓦时下降到2502千瓦时。职工人数增加到120人，其中干部11
人，技术人员4人，工人105人。
与此同时，工厂的科技人员和哈尔滨师范大学化学系教师共同研制电解槽非钌金属阳极
涂层。经过4年研究，试验200多次，终于取得成功，达到工业化试验水平。1978年通过部级
鉴定，填补了国内技术空白。
1979年，为满足市场对烧碱不断增长的需求，工厂决定进行技术改造，推广先进的金属
阳极电解槽，逐步替代石墨阳极电解槽。化工部为此项改造投资427万元，建设年产1万吨30
立方米—3型金属阳极电解槽烧碱装置，新安装金属阳极电解槽28台，新增氯气压缩机2台，
220立方米列文式蒸发罐1台，120平方米镍管蒸发器1台，50立方米沉降槽2台，更新离心机2
台。石墨电解槽由160台减至120台，生产能力达到年产2万吨。职工人数增加到126人，其中
干部11人，技术人员4人，工人111人。工人平均等级为4级。
1982年，国家又投资83万元进行蒸发节能改造，将原双效蒸发工艺流程改为“三效四体”
，增加4台蒸发罐，提高蒸汽利用次数，将一、二效蒸汽冷凝水供电解液预热后与三效冷凝
水合并，收集于热水罐，用于离心机化盐和盐水洗泥，以节约大量蒸汽，使每吨烧碱耗用蒸
汽由6吨多降低到4吨以下。同时改造了大气冷凝器，使真空度由原来400毫米水银柱提高到6
80毫米水银柱，大大提高有效温差。改造后，生产能力提高30％以上，并且改善了操作环境，
实现文明生产。
1985年，工厂自筹资金和银行贷款共1300万元，进行全面技术改造工程。新增先进的30
平方米钌涂层金属阳极电解槽20台，220立方米列文蒸发罐1台，WG—1800离心机1台和50立
方米沉降槽5台；并将池水洗泥改为三层洗泥桶，蒸发采用部分强制循环的三效顺流蒸发工
艺。1987年末建成投产，形成年产3万吨的生产能力。1988年烧碱技术改造项目获哈尔滨市
技术改造优秀项目奖。
烧碱主要原料海盐来源于辽宁省营口、大连、金州等沿海盐场。产品销往省内纺织、造
纸、印染、肥皂等轻化企业。
1990年，烧碱车间共有设备323台，其中：盐水工段38台，电解工段194台，蒸发工段51
台，氯氢处理工段40台。现有职工206人，其中工程师3人，工人技师3人。生产工人中80％
以上是技工学校（高中程度）的毕业生。烧碱产量达27865吨，合格率达99．89％，每吨烧
碱耗电量2456千瓦时，耗蒸汽4586吨，耗盐量1670千克。单位成本1309元，实现利润621万
元。 |
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