第一篇　水　　泥 第二章　工艺设备 第一节　工　　艺 　　20世纪30年代至1990年，水泥生产工艺为生料粉磨、煅烧、熟料粉磨三道工序，简称 “两磨一烧”。 　　生料粉磨　原料（生料）在入窑煅烧前，要将石灰石等物料，用生料磨破碎成小于30 毫米的碎块。1934—1945年，哈尔滨洋灰股份有限公司只有1台直径2．4×13米生料磨。 　　哈尔滨解放后，粉磨工艺有很大的改进与革新。 　　1948年10月，哈水泥厂技术人员与工人对磨机装球量和磨机台时能力进行了改造，磨机 装球量从48吨增加到50吨，磨机台时能力从23吨提高到26吨。1951年又加以改进，磨机又增 加直径100毫米的钢球1吨，使磨机台时能力稳定在28吨左右。随后，老工人曲士云根据自已 多年的实践经验积极进行探索，调节了选粉机加减板，减少了回粉量，提高了选粉机能力， 磨机台时能力由28吨提高到32吨。 　　50年代中期，哈水泥厂改变了原料（生料）直接入磨的办法，在磨机前增设中碎机（锤 式破碎机），缩小了石灰石等物料入磨颗粒度，磨机台时能力从32吨提高到43吨。1956年， 技术人员又对选粉机进行了改进，在选粉机中，卸掉了10个篦子，并拆去加减板，在磨机的 前仓室中增加了1吨多钢球，使磨机总装球量达到22．2吨，台时能力稳定在46吨左右。1974 年10月，哈水泥厂增设了直径2．4×21米石灰石、粘土烘干机各1台及直径2．6×13米生料 磨、直径5米选粉机各1台，制成车间又增设1台直径2．6×13米的3号小水泥磨，台时能力达 21．79吨。1976年6月，直径2．6×13米的4号水泥磨投入生产，台时能力为20．81吨。1978 年，制成车间又增设2台直径3×11米水泥磨，台时能力为27．47吨。生料车间又增设1台直 径3×9米的生料磨，台时能力为44．01吨。1979年，该厂新建了燃料车间，煤磨系统有2台 直径2．4×9米的煤磨和2台直径2×20米顺流式煤烘干机。1982年和1984年又增设了2台直径 2．4×9米煤磨。至1990年，该厂共有各类磨机14台，烘干机7台，生产工艺配备更趋合理。 　　煅烧　煅烧，为制造水泥的重要工序，主要有立窑煅烧与回转窑煅烧。立窑煅烧工艺是 先将生料粉与燃料混合均匀，并加入适量水分制成生料球，放入窑内。物料在垂直竖立的圆 筒内自上而下运动。在物料运动时，燃料同时燃烧。经过煅烧，生料成为熟料。回转窑煅烧 是把物料从窑尾加入，在窑头喷入燃料。随着窑身的不断旋转，物料从窑尾向窑头运动。经 过予热、分解、烧成、冷却等过程制成熟料。煅烧的方法有湿法、干法与半干法3种。哈尔 滨地处北方，因气候与自然条件所限，不适于湿法煅烧，多半采用干法或半干法回转窑煅烧。 　　哈尔滨采用干法回转窑煅烧工艺始于1935年。当时，哈尔滨洋灰股份有限公司所建的1 号窑，就是干法中空回转窑。 　　哈尔滨市解放后，哈水泥厂对1号窑进行多次改造。1955年工厂在大修时，为了增大自 然排风能力，烟囱高度由61米增至65米。同时，学习借鉴了苏联的水冷却工艺，增加了窑体 的衬料内表面和外表面之间的温度差与熟料熔体的粘度，使窑皮结挂牢固，提高了熟料的质 量，延长了衬料的寿命。同年5月9日，哈水泥厂建成了哈尔滨的第2座干法中空回转水泥窑， 即2号窑。 　　1961年，哈水泥厂在中空回转窑尾部安装了屏式热交换器，提高了物料在窑干燥带的热 交换，降低了废气温度，提高了窑的台时能力。1977年，中空回转窑烧成带改用了铬镁砖， 终止了水冷却工艺。 　　半干法立波尔窑煅烧工艺始于1974年10月。当年哈水泥厂按半干法立波尔窑型，建成了 3号窑，这是哈尔滨第一座立波尔窑。采用半干法立波尔窑型煅烧熟料，是煅烧工艺的一大 进步。3号窑投产后，因输送系统存在着严重的缺陷，致使设备的运转率低下，台时能力仅 达24—25吨，热耗达1500大卡，影响了熟料的质量与产量。鉴于上述问题，工厂随即开始对 3号窑进行工艺改造。1977年8月，工厂在3号立波尔窑的窑尾增加了一台20号排风机，并安 装了电吸尘设备，在加热机两侧分四个吸风口从侧面抽风，使一室负压增加5毫米水柱，提 高了室内的通风能力。窑速由转／60秒加速到转／55秒，窑小时能力开始稳定在38吨左右。 　　1979年哈水泥厂建成4号窑，为哈尔滨第二座半干法中空回转窑（即立波尔窑型）。4号 窑投产后，也进行了相应的工艺改造。1980年，将窑头筒体扩大，缩口改为直筒，通风面积 由6．15平方米扩大到7．54平方米，小时产量稳定在33吨左右，热耗为1200大卡。1983年又 将热风机改换为耐高温型，型号为W9—35—222。这一改造，不仅提高了产量，而且对延长 设备使用寿命起到很大的作用。 　　半干法立波尔窑煅烧工艺同干法回转窑和机械立窑相比，具有节能、尘少、产量质量高 等特点。但由于设备投资大，因此，哈市一些中、小型水泥厂未得到普及，多数仍采用干法 机械立窑煅烧工艺生产熟料。 　　干法窑外分解煅烧工艺始于1986年。当年哈水泥厂筹资1．4亿元开始续建一条日产1000 吨水泥熟料，规格为直径3．2×44米“RSP”型窑外分解生产线（即5号窑）。 　　这条生产线，采用美国贝利公司生产的N90电器设备控制系统。操作由中央控制室集中 控制，自动配料。给料系统，采用联邦德国申克技术和硬件并由国内转化生产的定量给料机。 配料部分由电子皮带秤与连续式均化库配料，物料同份验测，采用XP—300能普仪等先进技 术。这是一条具有国际80年代初先进水平的生产线。至1990年底，土建工程已全部结束，设 备安装工作也已就绪。计划1993年竣工投入试生产。这条生产线正式投产后，哈水泥厂年产 水泥可达110万吨。 　　熟料粉磨　熟料粉磨为水泥生产过程的最后一道工作，即出成品工序。其工艺过程与生 料粉磨基本相同。在磨制水泥时，除掺加5％的石膏外，还要根据水泥品种和标号，掺加规 定比例的混和材料与熟料共同粉磨，以制成不同品种水泥。 　　1935年，哈尔滨洋灰股份有限公司竣工投产时，只有1台水泥磨机，规格为直径2．4× 13米，设计台时能力为21吨。 　　哈尔滨解放后，为提高水泥磨机产量，哈水泥厂技术人员先后对粉磨系统进行了一系列 的试验与革新。先后进行了中碎机破碎混合材试验和选粉机试验。1954年7月建立了技术档 案和定期倒磨、补加钢球等一系列制度，取得了宝贵的生产经验。同年11月，该厂编写出 《哈尔滨水泥厂水泥磨推广经验小结》手册。1958—1964年，该厂开始推广使用选粉机。实 践证明,在保证水泥有相同强度的前提下,磨机上采用选粉机组成闭路系统，水泥产量可提高 15—20％，电耗降低7％左右，衬板节省55％，而且操作方便，易于控制产品质量。 　　70年代末80年代初，哈水泥厂开始探索用新的耐磨研磨体（主要是球体）代替普通碳素 钢球的试验。1984年3月，推广了国家建材局推荐使用的高铬铸铁球，比原有球的耐磨度提 高了9倍。同期，又采用了天津水泥设计院设计的圆角方形螺旋分级衬板，对原有磨机衬板 进行了改进。1985年经过认真标定，主机负荷降低110千瓦，磨机产量提高11．14％，单产 电耗每吨降低5．26千瓦时，节电14．97％。