第九篇　工业锅炉与压力容器制造业 第二章　压力容器 第二节　单层卷制式容器 　　一、高压蓄势器 　　1959年，哈锅炉厂开始试制单层卷制式容器。主要产品品种有高压蓄势器、水洗塔、石 油容器、6万吨／年氮肥氨合成塔等。 　　高压蓄势器是水压机配套设备，用于蓄存势能。该厂最早采用单层卷制结构形式的代表 产品，分为水罐和气罐两种，工作压力210—336公斤力／平方厘米（20．6—32．96兆帕）， 容积4立方米。1959年，汽包容器车间职工为提高产品产量，发挥大型卷制设备优势，用机 械化代替繁重的手工劳动，决定尝试单层卷制结构形式。此举得到厂领导的支持。当年12月 投料，用90毫米厚的钢板在四辊筒卷板机上卷制成筒身，电渣焊焊接筒体纵缝，采用球形封 头代替笨重的平封头,1960年2月完成制造。经水压测试能满足200公斤力／平方厘米(19．61 兆帕）的工况要求。当时，工厂将这一结构形式首先用在蓄势器（又称蓄力器）上。此后， 高压蓄势器逐步由多层改为单层，并长期沿用，逐步形成系列，定型生产。在1978年及其以 后的行业质量评比中,主要指标年年保持第一。1983年,HG—SG—200／4型、HG—QG—200／4 型先后被评为省和机械工业部优质产品，1984年获国家优质产品银牌奖。 　　二、大型成套炼油装置中的塔和容器 　　1958年，哈锅炉厂开始生产石油容器。1961—1963年，为大庆炼油厂成套生产了复合板 材的热裂化装置K1—K8塔。1962年，石油部、一机部联合派遣人员到古巴考察哈瓦那炼油厂， 带回W型流化催化裂化、铂重整、延迟焦化、尿素脱腊和加氢裂化等5项新技术，被两部誉为 “五朵金花”。这批设备由石油部、一机部联合组织设计，作为典型产品向制造厂提供图纸。 哈锅炉厂承担除尿素脱腊以外的4种设备的研制。工厂党委对该产品特别重视，由总工程师 吴恕三负责组织指挥，从锅炉设计各专业组抽调20多名业务能力较强的工程技术人员充实容 器设计、工艺技术力量。他们以大庆人精神为大庆制造设备，日夜兼程完成厂化设计。负责 制造的容器车间和辅机车间的工程技术人员和生产工人，突破了制造工艺上的许多难关，于 1963年11月至1964年3月，完成延迟焦化装置的焦碳塔、分镏塔、吸收脱收塔、脱丁烷塔的 制造。1965年3月，完成加氢裂化反应器、铂重整抽提装置中5种容器的制造。以上产品均填 补了国家石油炼制设备的空白，使用单位安装后一次启动成功，至1990年，这些设备仍在正 常运行。 　　三、冷壁加氢反应器 　　1966年，哈锅炉厂开始试制加氢反应器。首台国产冷壁加氢反应器由石油部抚顺设计院、 一机部通用机械研究所等单位联合设计。工作压力150公斤力／平方米厘米（14．7兆帕）， 工作温度450摄氏度，壳体壁温度300摄氏度，工作介质为重油、工业氢、循环氢，设备内径 1800毫米，采用国产新材料。哈锅炉厂首次制造这种大吨位厚壁高压容器。投产前，进行了 大量的工艺试验，生产中，克服了气割裂纹，螺母螺栓之间咬死等难关。经过干部职工一年 多的努力，1967年顺利完成。当年末，大庆炼油厂安装投运，一次试车成功。至1990年，此 设备仍在运行。它的投产，使原油利用率从当时的50—60％，提高到70—80％，同时结束了 中国不能生产高级汽油的历史。1981年哈锅炉厂又制造了第二台，安装在石家庄炼油厂。该 产品是80万吨／年加氢精制装置的核心设备，由石油炼油设计研究院提供图纸，产品技术达 到国内先进水平。此外，哈锅炉厂还曾为抚顺石油三厂、荆门炼油厂等用户提供过加氢反应 器。1977年获省、市科技成果奖。 　　四、热壁加氢反应器 　　1988年，哈锅炉厂承担了为大庆石油化工总厂30万吨／年乙烯二期工程制造热壁加氢反 应器的任务。热壁结构是高温腐蚀介质直接与壳体接触，能有效地利用设备空间。产品总高 20米，内径2．2米，重81吨，设计压力4．85兆帕，设计温度400摄氏度，壁厚80毫米，材料 为进口抗氢钢。由用户提供方案图纸，哈锅炉厂自行设计施工图，其中关键部位的设计采用 ASME标准，焊缝采用窄间隙埋弧焊接新工艺，密封面焊接和内件支承环在国内首次采用局部 堆焊新结构。局部堆焊方法比全面积堆焊可节约人民币近百万元。1989年9月完成试制，11 月鉴定出厂，一次投运成功。 　　五、6万吨／年氨合成塔 　　1970年，哈锅炉厂试制成功首台6万吨／年氨合成塔。该塔由一机部、化工部的所属科 研单位与工厂联合设计，内径1000毫米，设计压力320公斤力／平方厘米（31．83兆帕）， 高15．5米，重75．5吨。首台试制成功，为哈锅炉厂奠定了生产单层化工容器的基础。之后， 又相继为湘江化肥厂、延安化肥厂、贵州化肥厂、黑龙江化肥厂提供4台，经多年使用，运 行情况正常。