哈尔滨市人民政府地方志办公室


	第三篇钢材加工第一章型　　钢第一节中型钢材　　哈尔滨市中型钢材的生产始于1959年。1958年4月，哈尔滨市第一工业局决定利用位于香坊区油坊街的松江五金厂原有部分场地、建筑物和设备改建成哈尔滨轧钢厂。在建设线材车间的同时，建设开坯车间，为生产线材提供坯料并生产中型钢材。5月开始进行设计。土建由哈尔滨市设计院设计，市第五建筑工程公司承建；工艺和设备在哈尔滨工业大学教师赖明道指导下，由工厂技术人员自行设计。建设工程采用边设计、边施工，土建工程和设备安装同时并举的方法进行。仅用13个月就建成1座2532平方米的厂房，安装天津钢厂更新下来的3架轧辊直径460毫米、电机功率850千瓦横列式轧机，并安装三重式人字齿轮机1台，三段式连续出钢燃煤加热炉1座，20吨齿条式顶钢机2台，80吨鳄鱼式热切剪1台，分料台1座，8 辊矫直机1台，5吨桥式起重机1台等辅助设备，1959年6月竣工投入试生产。由于设备陈旧落后，劳动强度大，生产受到很大限制，班产只有20—40吨，原料消耗高，产品质量差，生产效率低，当年试产6个月，只生产中型钢材1082吨，产品合格率91．38％。　　1962年1月，用轧钢机的标准减速机，取代由小主动轮套上高级棉绳带动大皮带甩轮运转的减速装置，减少故障率，提高了生产效率；对轧钢机的机架进行改造，用铸钢机架替换铸铁机架，增加了机架的刚性；将第二架和第三架轧钢机的机后工作辊道改为双层辊道，减轻了工人的劳动强度。改造后，1963年中型钢材产量达到2048吨，比1959年增长89．3％。　　1965年2月，对第一架轧钢机前的翻钢板进行了改造。在第一架轧钢机后面安装双层辊道，在第二架轧钢机后面安装1台钢丝绳传动的升降台，增设1台160吨热剪机和1座冷床，还安装1台加热炉顶钢上料用3吨单臂起重机。改造后，生产线设备基本配套，结束了给加热炉上料用人抬肩扛、给轧钢机喂钢用铁钳和撬杠人工作业的生产方式，生产效率明显提高。当年，轧钢机每小时产量由1964年的9．57吨提高到10．76吨，全年生产中型钢材5619吨，比 1963年增长174％。 1967年，安装1台5吨龙门式起重机并改造加热炉。将加热段前移，均热段火炕长度由 2.8米延长到4.4米，相应缩短回水管，提高了炉温，钢坯加热均匀，取得很好的效果。与改造前的1966年比较，轧钢机每小时产量由11．45吨提高到13．3吨，吨材钢耗由1104千克下降到1074千克。1969年，学习外地的做法对加热炉进行振动炉排和汽化冷却2项技术革新,经过75天的努力获得成功。实现加热炉“烧煤不用锹，清渣不用钩，手按电钮把钢烧”的机械化作业，提高了加热炉燃烧温度和加热质量，使炉筋管使用寿命提高2倍,降低了煤耗、电耗，每年还可节约生产用水40万吨。1970年中型钢材产量达到15128吨，是1965年的2．69倍。　　1971年，开坯车间自行设计制造2台5吨龙门式起重机，安装在成品库，提高了成品库的利用率，同时，将加热炉燃煤改为燃油。1972年改造完成后，年综合产量达到40115吨，其中中型钢材8695吨，产品合格率97．42％，吨材油耗230千克。　　1973年，根据国家对外经济贸易部的安排，哈尔滨轧钢厂的55—60毫米方钢开始出口，当年出口1112吨。同年3月，开坯车间发生轧钢机主传动轴扭断的重大设备事故，停产54天，直接损失14．6万元，间接损失55．5万元。广大职工奋力抢修，不分工种，不计报酬，于5 月恢复生产。工厂认真吸取事故教训，投资87万元，对设备隐患和不合理的工艺进行改进。一是加热炉系统改造。对顶钢上料用3吨单臂起重机进行加高处理，侧出钢改为端出钢，炉前安装缓冲器和运输辊道。二是轧钢机系统改造。轧钢机主传动轴增设保险接合器，第一架轧钢机机前增设2节传动辊道，机后双层辊道改为升降台，第二架轧钢机机前拉钢机加长，机后升降台改为爬坡辊道，第三架轧钢机机前平台式拉钢机改成地下钢丝绳拉钢机。三是精整系统改造。扩建2520平方米的精整厂房，制造并安装1座热切大冷床，将160吨热剪机迁移并新安装1套精整设备。全部改造于1974年12月完成，形成1条中型钢材的完整生产线，坯料长度由过去的1．2米加长到2.4米，生产效率提高，钢耗减少,使开坯车间生产能力提高30％。 1975年中型钢材产量达37995吨，是1972年产量的4．37倍。产品合格率99．22％，比1972年提高1．8％，吨材油耗134千克，比1972年降低41．7％。当年，出口中型方钢27575吨，是 1973年的24．8倍。　　1977年，开坯车间将维修设备厂房扩建384平方米，增设3台车床，2台刨床和1台铣床，实现中型钢材生产线备件的自给供应。同年，还完成2项技术革新，一是自制并安装了加热炉燃油加热器，使入炉油温由60度提高到100度，不仅燃烧效果好，而且可节油3％。二是对钢坯调头机进行改造，调头机原设计是卧在地面下转动，对电动机损害大，事故多，维修不便，改造后在地面上转动，性能及效率均有很大提高。当年，开坯车间综合产量突破10万吨，达到11．3万吨，其中中型钢材28090吨。技术指标进一步提高，与1975年相比，产品合格率 99．45％，提高0．23个百分点，吨材油耗108千克，降低19．4％。　　中共十一届三中全会以后，改革、开放给中型钢材的发展带来生机和活力，工厂的各项工作步入正轨，建立起严格的生产责任制。1979年，工厂投资62万元，将加热炉顶钢用3吨单臂起重机改造成5吨桥式起重机，将炉前辊道轴承瓦座改为水冷却，将第一架轧钢机机前的齿条传动辊道改为长条箱式传动辊道，将人字齿轮机润滑系统由人工注油改为加油机注油，增建1—4号电磁站。同时，对轧制55—70毫米方钢的工艺进行重大改革，将原2套工艺改为1 套工艺，每月减少工艺件更换4—5次，每班可减少3名工人，班产却由190吨增加到230吨，每月可增产中型钢材近千吨。当年，开坯车间综合产量达14．8万吨，产品合格率99．63％，分别比1977年提高31％和0．18个百分点，吨材油耗101千克，比1977年降低6．5％。1980年，又将第二架轧钢机机后爬坡辊道改为曲柄式传动升降台，将第三架轧钢机机前拉钢机由钢丝绳传动改为链条传动，在开坯车间主厂房和精整厂房各安装1台5吨桥式起重机，在氧化铁皮沉淀水池上安装1台5吨龙门式起重机，并对开坯冷床和水泵房也进行了改造。随着设备的改造与完善，产品实物质量不断提高。1981年9月，中型方钢被评为黑龙江省优质产品，出口量28455吨，创建厂以来最好水平。出口国家由阿尔巴尼亚1个国家增加到孟加拉、巴基斯坦、菲律宾和香港等国家和地区。1982年6月改造全部完成后，轧钢机配套生产能力增强。10月，用8寸钢锭试轧85—90毫米方钢成功，使中型钢材的生产原料由单纯6钢锭和136毫米方钢坯扩大到8寸钢锭和200毫米方钢坯，当年，中型钢材产量46623吨。1984年4月，针对轧制8 寸钢锭轧辊易断、原料消耗高的问题，成立全面质量管理活动小组开展攻关。通过反复试验和分析，修订了轧制8钢锭和200毫米方钢坯的工艺规程，取得成效。在此基础上，又改进了轧制6钢锭的工艺，由负公差轧制改为正公差轧制，减少成品方钢的头尾切损。工艺改进后，中型钢材的吨材钢耗1041千克，达到建厂以来的最好水平。　　1985年4月，为适应钢锭和钢坯规格不断增大的趋势，根据哈尔滨市经济委员会哈经字［1985］55号文件的批复，哈尔滨轧钢厂对中型钢材生产线进行技术改造。总投资226万元，扩建主厂房630平方米，安装轧辊直径520毫米轧钢机2架，1000千瓦主电机1台以及全套辅助设备，设备总重量352吨,并配套增设供排水系统、供电系统、机械润滑系统和安全保护设施，还新建工人休息室2208平方米。同时，采用新材料、新技术改造加热炉，采用热风烧嘴并在烟道安装空气预热器，利用浇注料砌筑炉体高温段，采用可塑料包扎水管，更换风机，滑轨筋由直径30毫米碳结钢圆钢改为铬28镍18硅2合金钢滑块，安装DDZ—Ⅲ型电动单元组合热工仪表，进一步提高了加热炉性能。全部改造工程于1986年12月完成，建成1条年生产能力13 万吨、工艺合理、设备配套的中型钢材生产线，原料规格扩大到8钢锭和200毫米方钢坯，加热炉风温提高到300—350度，节能18％，吨钢油耗降低39．8％。1987年，中型钢材产量 37379吨，产品合格率99．24％。　　1988年8月，为进一步扩大原料规格，提高生产能力，又对中型钢材生产线投资1213万元进行一次较大规模的技术改造。自行设计、制造并安装1架轧辊直径650毫米轧钢机，配套安装1台2000千瓦主电机，增加1架轧辊直径520毫米轧钢机,并搬迁安装原有2架轧辊直径520 毫米轧钢机，主电机由原来1000千瓦更新为1600千瓦，用2台30吨齿条推钢机取代原2台20 吨推钢机，拆除3架轧辊直径460毫米开口式轧钢机，用2台直径1．5米圆盘热切锯取代原1台直径1米圆盘热切锯，用1台250吨剪断机取代原1台160吨剪断机，用1台辊距550毫米七辊悬臂式矫直机取代原辊距500毫米矫直机,并将燃油连续推钢式加热炉由原来的长23米、宽3.25 米改造为长31．5米、宽3．24米，同时还配套安装或改造9台桥式起重机。全部技术改造工程于1989年9月完成，建成一条年生产能力30万吨的中型钢材生产线，原料规格扩大到10．5 寸钢锭和250毫米方钢坯，产品有20×110毫米和14×115毫米扁钢、6．3×6．3毫米和6．5× 6．5毫米角钢、直径45—60毫米圆钢以及边长40—90毫米的方钢共5个品种、17个规格的产品。产品各项技术指标均达到GB702—82国家标准。1990年，综合产量达113274吨，其中中型钢材 10330吨，产品合格率99．05％。其生产工艺是：　　上料→加热→推钢→轧制→剪切→冷却→矫直→检验→包装→计量→成品入库　　1959—1990年，哈尔滨轧钢厂共生产中型钢材566237吨，其中出口273600吨，创汇5472 万美元。　　哈尔滨生产中型钢材的另一个工厂是阿鞍联营中型轧钢厂。它由阿城轧钢厂和鞍山钢铁公司技术开发公司联营在阿城市北郊兴建，由冶金工业部热能研究所、鞍山钢铁公司设计院等10个单位联合设计，由哈尔滨市安装公司、阿城市第二建筑工程公司等9个单位承担施工。经哈尔滨市经济委员会批准，1988年6月21日正式破土动工，1989年12月22日竣工投产。总投资为9800万元，占地面积14万平方米，建有加热、轧钢、精整和原料成品4个主要生产车间以及机修、机加、动力和电修4个辅助生产车间及配套设施。主要生产设备有轧辊直径650 毫米轧钢机1台，轧辊直径550毫米轧钢机3台，二段燃粉煤推钢式连续加热炉1座。共有设备 74台套，职工总数1113人。形成年产35万吨中型钢材的生产能力。　　阿鞍联营中型轧钢厂是乡镇集体企业，所用的原材料和能源主要来自于国家计划外渠道，由市场自行调节，这就增加了工厂生产原料和能源采购的困难。为保证正常生产，工厂组建了有丰富供销经验人员参加的供应队伍，到全国10几家钢铁企业和煤矿进行定点采购，稳定原料和能源的来源。　　工厂十分重视新产品的开发。继1989年12月22日首次试轧60毫米方钢成功后，又于1990 年3月20日成功地试轧了15千克／米轻轨，并开始承担国家计划。其后，又试轧成功22千克／米轻轨，5月，10号槽钢试轧成功，7月，7．5号槽钢试轧成功。至1990年末，先后开发出圆钢、方钢、槽钢、轻轨和工字钢5个品种12个规格的产品，其中槽钢、轻轨和矿用工字钢填补了黑龙江省空白。为强化质量管理，工厂设置完整的质量控制体系，建立先进的理化检验室，并将青年工人分批送往鞍山钢铁公司、唐山钢铁公司进行技术培训，使所有产品的质量都达到国际标准，先后荣获黑龙江省“优秀新产品奖”、“黑龙杯奖”、“15千克／米轻轨科研奖”等荣誉称号。产品还出口到泰国、荷兰、新加坡，被中国有色金属进出口总公司黑龙江分公司确定为“出口基地”企业。　　阿鞍联营中型轧钢厂是一个按国家标准设计、配套齐全的生产中型钢材的专业厂，工艺布局合理，主要生产设备有轧辊直径650毫米型钢轧钢机1台套，燃煤钢坯加热炉1座以及冷床和精整设备。　　至1990年，工厂共生产中型钢材99994吨，完成工业总产值9215万元，实现利税894万元。　　1959—1990年，哈尔滨市共生产中型钢材666231吨，完成工业总产值58437万元，实现利税5384万元。